切削造句（精选100条）
1、设计的机床总体结构类似于一台三坐标摇臂钻床，能够在一次装夹中完成钻铰直油孔、切削多道工序。
2、依据大变形理论和虚功原理对高速切削过程进行分析，建立了基于拉格朗日描述的有限元控制方程并采用二维有限元模型进行模拟。
3、底刀安装在进料机构，水平和垂直调节可以改变底刀相对飞刀的位置，从而改变切削角。
4、风如鞭抽打树丛，树如针切削着风；风可以说是树在哭泣，树可以说是风在呻吟。顾城
5、在高速铣削试验的基础上，研究切削速度与进给量对加工表面粗糙度的影响。
6、我们在实践中通过改善刀具和切削方法，并辅以大量切削液，以提高切削性能。
7、最后,通过切削实验对切削力模型进行了验证.
8、最后，通过切削实验对切削力模型进行了验证.
9、切削过程中，剪切角随切削速度的增加而增大。
10、采用脱锌腐蚀深度测量方法，光学显微镜分析和SEM等分析方法，研究了不同的冷变形量和退火温度对无铅易切削铋黄铜的耐脱锌腐蚀性能的影响。
11、详细给出了求取优化的铣削切削用量的程序框图和实际例子。
12、可用于铁及非金属，是真正的多用途性切削油。
13、传统的钛合金加工工艺因其切削速度低、刀具耐用度低、机床功率不足的缺陷，导致了加工效率低。
14、依靠单晶金刚石的锋锐刃角在光学玻璃上进行V槽的微纳尺度切削试验，利用3D激光超精密检测仪器检测加工的V切痕，构建了微V槽切痕的形貌图，并建立了V槽形状误差PV值和V槽尖角圆弧半径的评价模式。
15、插床是用于金属切削的一种机床。
16、披露了一种用于切削或者钻削脆性工件例如石头，砖块，混凝土，或者沥青的切削刀具的切削刀片以及设有所述切削刀片的框锯。
17、无需铁钉铁铆,仅以木材本身切削出的榫卯相互嵌合,组装而成的坚实程度丝毫不下于彼的纯木结构。
18、钢种方面,涵盖了优质碳素结构钢、合金结构钢、齿轮钢、轴承钢、弹簧钢、锚链钢、系泊链钢、非调质钢、易切削钢等。
19、只要将花鼓轴心插入三个精密切削制成的开口之一,再用工作台夹钳锁紧即可.
20、介绍在硬齿面直齿锥齿轮刮削加工中研中心孔磨内孔的技术要求；机床调整，切削速度，刮削量及次数的选择。
21、剪切角的研究是金属切削理论中的一个基本问题。
22、切削刀具装载在刀架上并位于拖板箱上,通过沿床身的移动,达到削除工件上材料的目的.
23、冷冲模及切削刀具的堆焊。
24、从而在很大的切削速度范围内，可以对刀具和切屑之间的摩擦力进行分析。
25、适用对台阶面沟槽的加工，切削效率和刀具耐用度与高速钢铣刀相比能成倍提高。
26、用分层单纯形法求解最优解，观察和比较了各项指标按不同的优先层次优化时对所选切削用量的影响。
27、李不伟对这个设计极为满意,只是他不知道这种驱动方式能否保证主轴的匀速转动,也不知道车刀在切削时是否会产生太大的阻力而使得加工精度受到影响。
28、随着切削速度的提高，当切削速度达到某一临界切削速度时，带状屑转变为锯齿形切屑。
29、切削速度和材料硬度是决定切屑变形的两个主要影响因素。
30、硬质合金刀具断续切削淬硬钢时，刀具的主要失效形式是疲劳破损。
31、本文对切削机的液压传动控制过程进行分析，对切削机存在的问题提出了改进措施。
32、分析结果可以为高速切削金刚石立铣刀的设计提供可靠的理论依据。
33、沿切削刃切屑厚度的分布，被作为刀具刃倾角、刀尖圆弧半径、切削深度和进给量的函数被建模。
34、涂层刀具是一种先进的切削刀具，由于其优良的切削性能而受到人们的青睐。介绍了多种涂层刀具的性能特点以及在机械加工中的应用。
35、同时它亦可用于中度切削性的合金钢，在轻加工如车削、铣削的润滑。
36、可用于铁及非铁金属，是真正的多用途切削油。
37、这些都影响铸钢件的尺寸稳定性，降低钢的力学性能和不利于切削加工的进行。
38、因此，刀侧贴著直纹曲面移动的切削力变化，可以模拟预测。
39、以这两种刀片在不同切削用量条件下的耐用度、加工表面粗糙度和主切削力作为刀具加工性能的评价依据，同时研究了刀片的磨、破损机理和卷、排屑稳定性。
40、结果表明，在磨粒切削和不大的冲击载荷条件下，中锰白口铁试样和衬板比高锰钢的耐磨性好、失重小。
41、可听阈内的切削声信号包含着丰富的刀具磨损信息.
42、合金丝试样中部为变形磨损，侧面为微切削磨损，表现为典型的韧性材料冲蚀磨损特性。
43、与加工灰铸铁相比，在加工蠕墨铸铁材质气缸盖时刀具耐用度大幅降低，为避免刀具断损，生产中使用了比加工灰铸铁低的切削用量。
44、如果使用液体的比例和粘度比水溶性切削油高的话，一定要加大电机功率。
45、本文介绍了高锰钢切削加工性能的优缺点，从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削力、刀具耐用度等方面阐明了对高锰钢切削加工的影响，并给出高锰钢合理切削条件。
46、这些部分可能损害碎石机，振动设备，或木材切削机。
47、带磁切削能有效减小切削力，提高刀具耐用度，改善表面加工质量。
48、所开发的合金获得了极好的切削性能。
49、恒功率主轴电机，切削力度大，效率高，断刀几率小。
50、油膜水滴是使用冷空气、微量可自然降解油剂和少量水，经复合喷雾法形成可自然分解的、新型绿色切削液。
51、针对薄壁结构框体零件切削加工中腹板变形问题进行了分析研究.
52、砂轮、木工、研磨、切削等，吸尘粉，棉屑，木削之用。
53、如此则无需加载更大的力给刀具就能达到更高的切削速度，提高刀具寿命、减少刀具磨损。
54、与棕，白刚玉相比硬度高，韧性大，呈单颗粒球状晶体，具有良好的多棱切削刃，抗破碎较强。
55、提出了超声研磨螺旋锥齿轮的理论与方法。分析了超声研齿不灵敏性振动切削机理。
56、强有力地清洗附着在模具上的润滑脂、蜡、切削油和油脂。
57、但好莱坞式的这种三明治通常用五分熟到三分熟的烤牛肉片做成，而不像芝加哥那样用通常预先切削的牛肉。
58、工具钢通常要用球化来提高切削性.
59、复杂槽型铣刀片具有优于平前刀面铣刀片的切削性能。
60、常见的共轭曲面包括齿轮的齿面、空间凸轮的工作面和螺旋面等，其中螺旋面被广泛应用于螺纹、蜗杆、螺杆泵及金属切削刀具等领域。
61、如果没有发现，这些项目可能破坏碎石机，振动设备，或木材切削机。
62、壳牌油性金属切削油，采用最新的添加剂技术配制而成，具有以下优点。
63、适用于喷砂、砂轮、木工、研磨、切削等，吸尘粉，棉屑，木削之用。
64、此夹盘之铜方向走长边方向，且无论加工件是薄形或厚的作研磨或轻型切削均适合。
65、轴承套圈冷挤压工艺是少、无切削工艺之一.
66、经静态及动态的标定和实际的切削试验证实，该测力台的主要性能指标符合CIRP的规定。
67、准备滚齿机切削方案和报价。
68、适合不同切削深度和间断性切割。
69、文中列出了较多的试验数据和曲线,阐述了超硬刀具的切削性能和切削机理.
70、用提高切削速度来提高生产率是人们一直努力的方向，这也是高速加工技术发展的不竭动力。
71、适合切削材料:不带活木节的软，硬木以及热带木。
72、圆形宝石高度磨光的，用凸形刀具切削过的，未加面饰的宝石。
73、并且结合常见的6112曲轴的切削加工进行案例研究，证明了此制造过程百分制环境评价方法切实可用，值得推广。
74、针对绿色制造对切削液系统的基本要求，提出了绿色制造中切削液系统的选择原则。
75、本文论述了陶瓷刀具的特点和切削性能，提出了提高陶瓷刀具性能的几种途径，对陶瓷刀具在干切削中的应用进行了分析。
76、在分析各国整体切削具不提钻可换式钻头结构及存在主要问题的基础上，提出采用整体旋转切削具可换式钻头。
77、对于超高速切削机床来说，比较理想的主轴承是空气轴承和磁力轴承。
78、磨轮用非常大量的微型切削刃模仿铣刀进行切削。
79、台北地院审理指出,依激光近视手术原理,每减少100度近视,要切削12微米的角膜瓣基质层;术后角膜安全厚度须大于410微米,避免发生圆椎角膜。
80、从断裂力学的理论出发，建立了刀县切削破煤的基本力学模型。
81、俯视显微照片显示了刀具的切削刃和前刀面。
82、通过切削试验研究了超声激振双刃镗刀镗削深孔的过程和效果，分析了超声激振双刃镗削的切削机理，讨论了切削参数对加工表面粗糙度的影响规律。
83、介绍了一种干切削柴油机气阀的PCBN刀具.
84、通过切削试验，分析了切削速度、背吃刀量以及切削液等参数改变时，对切削力及表面质量的影响。
85、在对金刚石刀具刃口轮廓三维测量的基础上，提出了精密评定切削刃锋锐轮廓的几种新方法。
86、文章分析了加工过程切削力模型的不确定性原因,深入分析了变结构控制滑模运动所特有的不变性.
87、本文研究了铰孔过程中切削用量对扩大量的影响。
88、高速水冷无刷变频主轴电机，具有大吃力、强切削、低噪音、高频率、长寿命等特点，可长时间连续工作。
89、奥利维亚开动一台车床,车床一点一点地切削着金属毛坯.
90、分析了硬齿面刮削加工对设备、刀具和工件的要求，切削用量的选择，并介绍了它的经济效益及适用范围。
91、根据振动钻削所具有的变速切削特性，提出了振动钻削的变速减振新概念。
92、硬质合金刀具在不锈钢加工中，其刀具耐用度主要是取决于后刀面边界磨损而不是主切削刃后刀面的平均磨损量。
93、那天见着纽约的月亮，也吓我一跳。它出奇不意地卡在两栋高楼之间，其大其亮，怎么琢磨怎么不对。如果让纽约的孩子画月亮，多半不圆，被水泥玻璃切削得迤逦歪斜。北岛
94、墙角的那些机器是切削机。它们是用来把大片的金属切成小片的。
95、在理论优化的基础上，结合实验优选，所选切削用量将更为正确。
96、用于燃油，润滑油，液压油切削油的过滤器。
97、根据模糊数学原理，对切削力进行模糊预测，方法迅速有效。
98、为解决这一问题，以往是使用大量切削油进行切削加工。
99、其切削性能良好，比起含高铬镍的耐热合金来，成本极低。
100、也还存在其它一些变量影响表面切削速度的最佳值。